注塑模具廠分享溢料的原因分析和解決方法，溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在注塑模具的分合位置上，如：注塑模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時處理將會進一步擴大化，從而壓傷注塑模具形成局部陷塌，造成損害。東莞市馬馳科注塑模具廠鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會使制品卡在模上，影響脫模。

1.造成溢料的原因

(1)鎖模力太低 注塑機鎖模力太低，不足以維持成型過程的模板緊閉，會產(chǎn)生毛邊。

(2)注塑模具有縫隙 模具結(jié)構(gòu)變形、分模面不夠密合、機器規(guī)格不當(dāng)、成型條件不當(dāng)、分模面卡料等因素都可能造成分模面接觸不完全，造成毛邊。

(3)成型條件 熔膠溫度太高或射出壓力太高等造成熔膠流動性過高，這些不當(dāng)成型條件都會造成毛邊。

(4)不當(dāng)?shù)呐艢?設(shè)計不當(dāng)和不良的排氣系統(tǒng)或是太深的排氣系統(tǒng)也會造成毛邊。

2.改變塑件發(fā)生溢料的方法

(1)設(shè)備方面

a.機器的合模力不足 選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。

b.合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機構(gòu)沒有伸直，造成合模不均衡，模具平行度不能達到要求，出現(xiàn)注塑模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不緊密的情況，注射時將產(chǎn)生飛邊。

c.注塑模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

d.止回環(huán)磨損嚴(yán)重、彈簧噴嘴彈簧失效、料筒或螺桿的磨損過大、加料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象、料筒設(shè)定的注料量不足、緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，須及時維修或更換配件。

(2)注塑模具方面

a.注塑模具分型面精度差 活動模板變形翹曲;分型面上粘有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

b.注塑模具設(shè)計不合理 模具型腔的開設(shè)位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊。塑料流動性太好，中，在的前相路口，在較大的注別壓為下，如是孔檢做粗曲時造成飛邊，損具側(cè)面作有不收能而積也受成型壓力作用，如具文承力不修也會造成配合精度不良或固定現(xiàn)與型位置備移而產(chǎn)生型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過過大或受異物阻塞都將造成飛邊;對多型腔模具應(yīng)注意各分流澆口的合理設(shè)計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。

(3)工藝方面

a.注射壓力過高或注射速率過快。由于高壓高速注塑模具的張開力大于鎖模力時會導(dǎo)致產(chǎn)品溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速率和注射時間，薄的制品要高速充模，充滿后不再進注;厚的制品更低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來。

b.加料量過大造成飛邊 不要為了防止凹陷而注人過多的熔料，這種做法未必能使凹陷填平，反而導(dǎo)致飛邊的出現(xiàn)，這種情況應(yīng)通過延長注射時間或保壓時間來解決。

c.料筒、噴嘴溫度太高或注塑模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

(4)原料方面

a.黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵吗ざ葧蠓鹊慕档?，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥;摻入再生料太多的塑樣黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。

b.塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，造成制不滿或飛邊。

注塑模具廠分享溢料的原因分析和解決方法，東莞市馬馳科注塑模具廠在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因為在注射和保壓的過程中，機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有的地方壓力很高，此處注塑模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果模具沒有鎖緊就會產(chǎn)生溢邊。如果只在模具上某一點發(fā)現(xiàn)溢邊，這就說明注塑模具本身有缺陷，此處模具未完全封住。

典型的溢邊情形：局部產(chǎn)生溢邊是由于注塑模具有缺陷，而擴展到整個周圍則是因為合模力不夠。為避免溢邊而增加合模力時應(yīng)該慎重，因為合模力過量易損壞注塑模具。正確的做法是應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)溢邊的真正原因，特別是在使用多型腔的模具之前，準(zhǔn)備一些模具的分析資料不失為一個好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。

一、凹痕的原因分析和解決方法

凹痕是澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的，注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中常見問題。

1.造成凹痕的原因

凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。當(dāng)制品冷卻時，收縮(體積減小，收縮)發(fā)生，此時外層緊貼模壁的地方先凍結(jié)，在制品形成內(nèi)應(yīng)力。如果應(yīng)力太高，就會導(dǎo)致外層的塑料發(fā)生塑性變形，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定(因為還沒有冷卻)時，保壓沒注塑成型工藝技術(shù)與生產(chǎn)管理有，在成模后出有嚴(yán)維生這的仍有熱量，它會穿過外層并對外層產(chǎn)生加熱作用，生的拉伸應(yīng)力會使熱的外層向里沉降形成凹痕。

2.注塑模具廠改變塑料制件發(fā)生凹痕方法

(1)設(shè)備方面

a供料不足 螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成燃料不足，此時要檢查螺桿及止回閥三件套是否磨損。

b.噴嘴孔太大或太小 太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。

(2)注塑模具方面

a.澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續(xù)進行。當(dāng)流道長而厚時，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

b.多澆口注塑模具要調(diào)整各澆口的充模速度，對稱開設(shè)澆口。

c.注塑模具的關(guān)鍵部位應(yīng)設(shè)置冷卻水道，保證注塑模具的冷卻對減少收縮起著很好的效果。

d.整個注塑模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

(3)工藝方面

a.增加注射壓力、保壓壓力，延長注射時間。對于流動性大的塑料，高壓會產(chǎn)生飛邊引起注塑模具塌坑，應(yīng)適當(dāng)降低料溫，主要是降低料筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易固化;對于高黏度塑料，應(yīng)提高料筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時應(yīng)延長保壓時間。

b.提高注射速度可以較方便地使制件充滿大部分的克服制品表觀質(zhì)量缺陷的收縮。

c.薄壁制件應(yīng)提高注塑模具溫度，保證料流順暢;厚壁制件應(yīng)降低模溫以加速表皮的固化定型。

d.延長制件在模內(nèi)冷卻停留時間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。

e.低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

(4)原料方面 半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，凹痕問題更嚴(yán)重;非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會很大程度地減小凹痕;填充和增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。

(5)制品設(shè)計方面 注塑模具廠模具制品設(shè)計應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，聚丙烯這類收縮率很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時，用筋條代替加厚的部位。

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