注塑模具廠分享缺料的原因分析和解決方法，缺料指模腔未完全充滿，主要發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口或薄壁面的地方。

1.造成缺料的原因

(1)熔料的注射壓力和注射速率太低，熔料在射向流長(zhǎng)末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高黏性材料時(shí)會(huì)碰到這種情況。

(2)在需要高壓注射生產(chǎn)時(shí)，保壓壓力、設(shè)置低的時(shí)候也可能發(fā)生缺料。當(dāng)需要高注射壓力時(shí)，保壓也應(yīng)按比例提高，正常時(shí)，保壓應(yīng)為注射壓力的50%左右，但如果采用高注射壓力，保壓應(yīng)注塑模具廠成型工為70%~80%.

2.塑件缺料方法

(1)設(shè)備方面

東莞市馬馳科注塑模具廠塑機(jī)塑化容量小 當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機(jī)實(shí)際很大性質(zhì)量時(shí)，造成供料量不足。若制品質(zhì)量接近注塑機(jī)實(shí)際注射質(zhì)時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問題，料在料簡(jiǎn)內(nèi)受熱時(shí)間不足，結(jié)果不能及時(shí)地向注塑模具廠提供適當(dāng)?shù)娜哿?。這種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍熔融寬圍窄，比熱容較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。

b.塑化溫度不準(zhǔn)確 顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低，由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計(jì)失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測(cè)溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時(shí)修復(fù)更換。

c.噴嘴內(nèi)孔直徑不合適 噴嘴內(nèi)孔直徑太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力;噴嘴內(nèi)孔直徑太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成注射壓力小的狀況。對(duì)于非牛頓型塑料，如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。

噴嘴與主流道入口配合不良時(shí)，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。例如噴嘴本身流動(dòng)阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對(duì)方的良好配合;注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生位移或軸向壓緊面脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會(huì)造成制品注不滿。

d.塑料熔塊堵塞加料口通道 塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，料筒進(jìn)料段溫度過高，塑料等級(jí)選擇不當(dāng)，塑料內(nèi)含的潤(rùn)滑劑過多都會(huì)使塑料在進(jìn)人進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相獨(dú)結(jié)形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動(dòng)，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動(dòng)。這種情況只有鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。

c.噴嘴冷料入模 注塑機(jī)通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。如果料簡(jiǎn)前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下料簡(jiǎn)前端儲(chǔ)料過多，即產(chǎn)生“流涎”，東莞市馬馳科注塑模具廠使塑料在未開始注射而注塑模具敞開的情況下，意外地?fù)屓胫髁鞯廊肟诓⒃谀０宓睦鋮s作用下變硬，從而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應(yīng)降低料簡(jiǎn)前端和噴嘴的溫度以及減少料筒的儲(chǔ)料量，減低背壓壓力避免料簡(jiǎn)前端熔料密度過大。

f.注塑模具周期過短 由于周期短，料溫來不及跟上也會(huì)造成缺料，在電壓波動(dòng)大時(shí)尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對(duì)周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充模成型條件，又可延長(zhǎng)或縮短料粒在料筒內(nèi)的預(yù)熱時(shí)間。

(2)注塑模具方面

a.注塑模具澆注系統(tǒng)有缺陷 流道太小、太薄或太長(zhǎng)，增加了體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)設(shè)計(jì)成圓形。流道口太大，注射力不足;流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢;流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對(duì);對(duì)于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會(huì)出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。

b.注塑模具設(shè)計(jì)不合理

注塑模具廠過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng);制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流通或終口：核家內(nèi)排氣措施不力通成制件不滿的現(xiàn)象地是的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。

設(shè)計(jì)包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的銀用預(yù)先排出，必要時(shí)特意將型腔的因氣區(qū)規(guī)的某個(gè)局部制空氣從款件縫院益出，對(duì)于多型腔注塑模具容易發(fā)生說口分前的情況，必要時(shí)應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型險(xiǎn)制件合格。

(3)工藝方面

a.進(jìn)料量調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料

注塑模具廠分享缺料的原因分析和解決方法，加料計(jì)量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或注塑模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或料筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，東莞市馬馳科注塑模具廠對(duì)于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的、比容變化大的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時(shí)應(yīng)調(diào)大料量。當(dāng)料筒端部存料過多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗更多的注射壓力來壓緊、推動(dòng)料筒內(nèi)的超額余料，這就大大地降低了有效射壓而使制品難以充滿。

b.注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早 熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動(dòng)性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在生產(chǎn)ABS彩色制件時(shí)，著色劑的不耐高溫性限制了料筒的加熱溫度，一般通過提高注射壓力和延長(zhǎng)注射時(shí)間來彌補(bǔ)。

c.注射速率慢

注射速率對(duì)于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長(zhǎng)的制品，以及黏度較大的塑料(如增韌性ABS等)具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時(shí)，可考慮采用高速注射克服缺陷。

d.料溫過低 料筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于注塑模具的冷卻作用黏度過早地上升，難以流動(dòng)，妨礙了對(duì)遠(yuǎn)端的充模;料簡(jiǎn)后段溫度低，黏度大的塑料流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果看起來壓力表顯示的壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔;噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長(zhǎng)時(shí)間與冷的注塑模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞注塑模具的入料通道;如果注塑模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴一般能保持必需的溫度;剛開機(jī)時(shí)噴嘴太冷可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

(4)原料方面 塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向。由于氧化裂解生成的分子斷鏈造成塑料單位體積密度增加，這就增加了原料在料筒和型腔內(nèi)流動(dòng)的黏滯性，再生碎料增加了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。東莞市馬馳科注塑模具廠為了改變塑料的流動(dòng)性，應(yīng)考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸或其鹽類，很好用硅油.潤(rùn)滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

3.頂白的原因分析和解決方法

注塑模具廠分享缺料的原因分析和解決方法，在制品頂出桿位于注塑模具廠頂出一側(cè)的地方發(fā)生應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象，稱為頂白。頂白的原因：(1)脫模力太高或頂出桿的表面相對(duì)較小，此處的表面壓力會(huì)很高，發(fā)生變形造成頂出部位泛白。(2)冷卻時(shí)間不足，產(chǎn)品脫模時(shí)強(qiáng)度不夠，造成頂出發(fā)白。